Ugrás a tartalomhoz Lépj a menübe
 

Elektromos járműipar, hírösszefoglaló - 2014. 20. hét (05.12.-05.18.)

2014.05.18

2014. május 12. Az ABB elsőként kapott tanúsítást elektromos-autókhoz gyártott, több szabvánnyal kompatibilis gyorstöltőire

Az iparágban az ABB Terra DC töltői elsőként szerezték meg a több szabvánnyal kompatibilis töltők CHAdeMO 1.0, és a harmadik fél által kibocsátott CE megfelelőségi tanúsítványokat.

Az energetikai és automatizálási technológiák területén piacvezető ABB cégcsoport bejelentette, hogy a Terra 23 és Terra 53 termékcsaládhoz tartozó gyorstöltők sikeresen teljesítették az új, egyenáramú (DC) gyorstöltőkre kidolgozott európai tanúsítási folyamatot. Az ABB gyorstöltők tanúsítását a független tanúsító cégként működő spanyolországi Applus ADIADA végezte. Az ABB több szabvánnyal is kompatibilis („multi-standard”) töltői egyaránt megfelelnek a CHAdeMO 1.0 és a CE szabvány követelményeinek, ill. az iparág multi-standard gyorstöltőkre vonatkozó új irányelveinek is.

A CHAdeMO 1.0 tanúsítási folyamatra márciusban, Spanyolországban került sor, közvetlenül azt követően, hogy hivatalosan is átadták Európa első, gyorstöltőkre szakosodott tanúsító házát, az Applus IDIADA-t. Az Idiada által végzett hivatalos standardokra alapozott tanúsítási eljárással párhuzamosan az ABB gyorstöltőin sikerrel végezték el a japán és európai autógyártók egyedi járműverifikációs vizsgálatait is, amelyek a CHAdeMO 0.9 tanúsítvánnyal rendelkező járművekkel való fordított kompatibilitás ellenőrzésére is kiterjedtek.

abb_toltoallomas.jpg

A kiterjedt tanúsítási és verifikálási folyamat elvégzése alapkövetelménynek számít a magán- és a közterületeken használatos gyorstöltők esetében egyaránt. A CHAdeMO 1.0 és CCS funkcionalitás több szigorú szabványnak való megfelelést követel meg, így pl. a töltő szigetelése és a töltőáram minősége szempontjából. A több szabvánnyal kompatibilis töltőknél ezek a követelmények különösen fontosak, ezért az ABB töltőit eleve az iparág jelenleg kidolgozás alatt álló irányelve, a több, különböző szabványnak megfelelő gyorstöltési megoldásnak egyetlen gyorstöltő rendszerbe való biztonságos és problémamentes integrálását célul tűző MOCCA (Multi Outlet Charger Configuration Agreement/kb. több-kimenetű töltőkonfigurációs protokoll) specifikáció szerint tervezi. Ez a konstrukciós megoldás biztonságot, műszaki architektúrát, funkcionalitást és használhatóságot ad a rendszernek, és biztosítja annak zavarmentes működését akkor is, ha több kimenetet integrálnak egy gyorstöltőbe.

Wil van Gils, az ABB Elektromos hajtású járművek töltési infrastruktúrájának K+F elnökhelyettese a következőket mondta az ABB törekvéseiről: „Az ABB úgy döntött, hogy a termékek gyors piacra dobása helyett inkább a tanúsítási folyamatra összpontosít, ezzel garantálja a professzionális elektromos autó töltőhálózatokhoz szükséges minőséget, megbízhatóságot és biztonságot. Nagyon büszkék vagyunk rá, hogy Japánon kívül elsőként szereztük meg a Chademo1.0 tanúsítványt, és ugyancsak elsőként, sikeresen zártuk a töltőink megfelelőség-ellenőrzési vizsgálatait európai és japán gépjárművekkel.” A MOCCA-val kapcsolatban a következőt mondta: „A MOCCA specifikáció közös fejlesztése érdekében átfogó támogatást nyújtottunk az Idiada-nak, mivel meggyőződésünk, hogy ez a specifikáció kulcsfontosságú szerepet tölt be a nyilvános gyorstöltő infrastruktúra sikeres kiépítésében”.         

A tanúsítási folyamat sikeres lezárását követően az ABB elkezdte gyártani és szállítani a több szabvánnyal is kompatibilis Terra 23/53 gyorstöltőket. Az első termékeket a kiemelt vevőknél telepítette és helyezte üzembe március utolsó hetében. A töltők zökkenőmentesen integrálhatók az ABB meglévő, felhő alapú hálózata által biztosított szolgáltatások körébe, ami biztosítja, hogy ezek a termékek is megfeleljenek az ABB termékminőségre, üzemidőre, szervizelhetőségre és felhasználói élményre vonatkozó magas szintű követelményeinek.

 

2014. május 12. Nincs elektromos autó műanyag nélkül

A BMW Csoport elektromos járművének, a BMW i3-nek több innovatív szerkezeti eleméhez szállít a BASF sokoldalú műanyagokat, és járul hozzá széles körben a szerkezeti elemek fejlesztéséhez konstrukciós szaktudásával. Ide tartoznak mindenekelőtt az első ülések háttámlái, a szénszálas karosszériában található fontos merevítő elemek és a hátsó ülések kagylói.

„A Performance Materials üzletág műanyagipari szaktudásának összpontosításával tudunk az olyan innovatív ügyfeleinknek, mint amilyen a BMW Csoport világszerte vevőre szabott kompozit megoldásokat ajánlani, és ezáltal támogatni is őket  a szerkezeti elemek kialakításában”, nyilatkozta Raimar Jahr a BASF Performance Materials üzletágának vezetője. „A BMW i3 megjelenésével a BMW Csoport útmutatást ad az autóipar jövőjébe, a BASF intelligens megoldásai pedig fontos hozzájárulást nyújtanak ehhez.“

Poliamidból készült ülés háttámlák: A vezetőülés és a mellette levő ülés háttámlája az első fröccsöntött és lakkozatlan ülésszerkezeti elem poliamidból, amelynek látszódó felülete van és a belső térben kerül felhasználásra. A kb. 2 kg súlyú hibrid szerkezeti elem kialakításához a know-how-t a  BASF ülésszakértő csoportja adta. A multifunkcionális háttámla egy rendkívül UV-álló poliamid 6 kompoundból készül, amelyet a BASF speciálisan az ilyen alkalmazásokra fejlesztett ki (Ultramid® B3ZG8 UV). Ez az anyag nem csak a megfelelő merevségről gondoskodik, hanem elegendő nyúlást és szívósságot is biztosít, a -30°C-tól +80°C-ig terjedő hőmérsékleti tartományban.

Végső, komplex és mindenekelőtt nagyon vékony alakját a háttámla csak a BASF Ultrasim® univerzális szimulációs eszközének,  a projekt korai fázisban történő alkalmazásával érhette el. A háttámlákhoz, a kioldó karhoz és a biztonságiöv-vezetőhöz felhasznált anyagok pontos szimulációjának köszönhetően, a törés alatti kalkulált viselkedés  pontosan megfelelt a későbbi teszteken tapasztaltaknak. Így már a korai fázisban számítógépes optimalizálást lehetett végezni, ezáltal a későbbi szerkezeti elem fejlesztése során már nem is volt szükség további változtatásokra. Az Ultrasim® szimulációs módszerrel a BASF végigkísérte az összes törvényben előírt vizsgálatot különféle ülési pozíciókban, hőmérsékleteken és terhelési esetekben.

Mindezeken túlmenően a speciális Ultramid® típus még különösen alacsony emissziójú is. Kiváló karcállósági tulajdonságaival és figyelemre méltó felületi minőségével az ülés struktúrája láthatóvá vált, és a teljes design fontos alkotóelemévé lett. Az ülés kioldó karja esetén ezzel szemben az a fontos, hogy az anyag ne roncsolódjon  még ütközéskor sem; ezért itt egy speciális, hosszú üvegszálakkal erősített  Ultramid® típust alkalmaztak: az Ultramid® Structure B3WG8 LF anyagot.

Multifunkcionális szerkezeti elemek a karosszériában PBT-ből: A BMW i3 szénszálas karosszériája, a külső és a belső héjak között, polibutilén-tereftalát (PBT) anyagból készült szerkezetei elemekkel rendelkezik. A legnagyobb és egyben az első ilyen típusú elem az úgynevezett integrál szerkezeti elem. Ez az elem a hátsó oldalrészben van a karbonszálas karosszériahéjak között, és az alapvető funkciója mellett  arra szolgál, hogy ütközés esetén felvegye a jelentkező terhelést, illetve arra is, hogy a két karosszériahéj között fenntartsa a távolságot.  Ezen kívül hozzájárul a karosszéria struktúrájának merevségéhez is. A BASF Ultradur® B4040 G6 elnevezésű PBT anyaga erre rendkívül alkalmas: a környezeti klímától függetlenül megőrzi méretét, és rendelkezik a szükséges szilárdsággal kihajlással szemben is. A BASF mérnökei szimulációjuk segítségével hozzájárultak a termék alacsony vetemedéséhez és a terhelésnek megfelelő üvegszálas orientáció kialakulásához. A fröccsöntött szerkezeti elem több kisebb szerkezeti elemet foglal magába, és ezáltal csökkenti a bonyolultságot és a költségeket. Több mint két tucat, de összesen csak 9 kg súlyú kisebb Ultradur® szerkezeti elem található meg a jármű tágabban vett karosszéria részeiben, ahol a merevítést szolgálják, de gondoskodnak a kívánt akusztikáról is.

Hátsó üléshéjak karbonszálakból és PU mátrixból: Az önhordó hátsó ülés héjhoz a BASF Elastolit® poliuretán rendszere került kiválasztásra. Itt legelőször egy széria járműbe építettek be szénszálakat, kombinálva poliuretán mátrix-szal. A szerkezeti elem többféle funkciót integrál magában: mint például a pohártartó rögzítését és a pohártartó tálcát, ami szerelési munkát és súlyt takarít meg. A BASF Elastolit® anyaga jó feldolgozhatóságával, kiváló kifáradási szilárdságával és sérülésállóságával jellemezhető. A törési szempontból fontos elem különleges anyagtulajdonságai révén csekély, mindössze 1,4 milliméteres falvastagsága ellenére is teljesíti a BMW Csoport magas biztonsági követelményeit.